Die Größen der Automobilbranche wie BMW und Mercedes sind die Kunden des Familienunternehmens Polyplast Sander GmbH aus Altdorf. Geschäftsführer Uli Sander, sieht sich als Systemlieferant für Logistikaufgaben, eine Spezialität ist die Produktion von Werkstückträgern und Systembehältern.
Dabei setzt Sander auf eigene Entwicklungen: Von den Experten in Altdorf wurde beispielsweise der Montageschutz „HardGuard“ erarbeitet, der mit einem Material-Mix „aus den besten Kunststoffen“ sicherstellt, dass beim Einbau der Türen und der Lichtanlage die Kotflügel eines neuen Autos nicht verkratzt werden. Patentrechtlich geschützt ist auch ein Felgenschutz mit Nabe, der auf alle Modelle vom Serienfahrzeug bis zur Luxus-Limousine passt und mit einem Griff die Montage von Felgen ermöglicht. Die Technik verhindert, dass während des Transports oder bei der Lagerung der Fahrzeuge die Bremsscheiben korrodieren. Damit tragen die Felgenabdeckungen nach Firmenangaben dazu bei, dass die Bremsen des Autos von Anfang an gut funktionieren.
Polyplast will nach Worten Sanders nicht nur bei Produktinnovation, Qualität und Sicherheit punkten, sondern sieht eine wichtige Aufgabe auch darin, den Kunden Einsparpotenziale aufzuzeigen. So wurde für einen namhaften deutschen Automobilzulieferer ein Logistikverfahren entwickelt, das den Transportaufwand der Teile um 30 Prozent verringert.
Die Automobilindustrie ist heute die wichtigste Kundengruppe des Altdorfer Kunststoffspezialisten. Zunächst standen bei dem Unternehmen, das 1953 von Uli Sanders Vater gegründet worden war, andere Produkte und Zielgruppen im Mittelpunkt. Bruno Sander hatte damals in einer Wohnung in der Nürnberger Wodanstraße als kunststoffverarbeitender Kleinbetrieb mit vier Mitarbeitern begonnen, die mit Handmaschinen Polyethylen-Beutel fertigten. Im Laufe der Jahre verlegte sich Sander, der 1958 das erste eigene Betriebsgebäude in einem ehemaligen Kino in Fischbach eröffnete, stärker auf das Vakuum-Tiefziehverfahren. Gefertigt wurden u.a. Margarinebecher, Rückwände für Grundig-Fernsehgeräte und Kunststoff-Einsätze für Brettspiele. Außerdem Verkaufs-Displays, die bis heute zum Sortiment von Polyplast gehören. Im Jahr 1989 zog Polyplast an den heutigen Standort im Altdorfer Stadtteil Ludersheim. In die gleiche Zeit fiel die Neuausrichtung, denn die Spielwarenindustrie in Nürnberg als bis dahin größter Auftraggeber hatte vor rund 20 Jahren damit begonnen, die Fertigung ins Ausland zu verlagern. Auch Großkunden wie Grundig und AEG hatten immer seltener Aufträge für Polyplast, so dass laut Uli Sander „neue Nischen erobert werden mussten“. Als Lieferant von Werkstoffträgern und Systembehältern für die Automobilindustrie hat sich Polyplast Sander mittlerweile fest etabliert.
Polyplast-Konstruktionsleiter Tobias Schweiger und seine technischen Produktdesigner bekommen von den Automobilunternehmen CAD-Daten, die sie in eine virtuelle Bauanleitung umsetzen. Unterstützt von einem CAM-System entstehen daraus in der Produktion die entsprechenden Werkstückträger. Die technischen Produktdesigner sind die Schnittstelle zwischen dem Kunden und der Produktion. Zu ihren Aufgaben gehören Konstruktion und Gestaltung, Berechnung und Simulation sowie Prozess- und Projektmanagement und nicht zuletzt die technische Dokumentation. Notwendig sind Kenntnisse in Werkstofftechnik sowie über Fertigungs- und Montageverfahren. Weil man diesem Berufsbild bei Polyplast solch zentrale Bedeutung beimisst, wurde der im Sommer 2005 eingeführte Lehrberuf „Technischer Produktdesigner“ lange herbeigesehnt. „Diese Qualifikation war überfällig“, sagt Konstruktionsleiter Schweiger. „Sie kam für uns genau zum richtigen Zeitpunkt. Wir hatten uns schon überlegt, ob wir nicht selbst eine solche Ausbildung auf die Beine stellen sollten.“ Deshalb habe man im vergangenen Jahr als eine der ersten Firmen in Bayern den neuen Beruf angeboten und in diesem Jahr einen weiteren Ausbildungsplatz geschaffen. Insgesamt sind fünf der 45 Polyplast-Mitarbeiter Auszubildende.
Die Qualifikation ist für das Unternehmen mit entscheidend, um im harten Wettbewerb bestehen zu können. Bange ist Uli Sander auch nicht angesichts der großen Flexibilität, die in der Automobilindustrie gefordert ist: „Je mehr Fahrzeugtypen die Hersteller machen, umso besser ist das für uns. So bekommen wir mehr Aufträge.“ Weil diese aber in immer kürzeren Zeitabständen abgewickelt werden müssen, wurde in den vergangenen zwei Jahren im Drei-Schicht-Betrieb und sogar am Samstag gearbeitet. Ein Kraftakt der Mitarbeiter, vor dem Sander „den Hut zieht“. Gut aufgestellt sieht der 59-Jährige sein Unternehmen auch deshalb, weil er sich um die Nachfolge keine Sorgen machen muss: Seine Söhne Thomas (36) und Bastian (33) sind bereits in den Familienbetrieb integriert und kümmern sich um Informationstechnologie und Kundenservice.
