Kunststoffteile aus dem Drucker – das klang bis vor wenigen Jahren noch ungewöhnlich. Seitdem hat sich die Technik aber kontinuierlich weiterentwickelt. Auch die Layer Manufactory GmbH in Feuchtwangen ist im 3D-Druck aktiv.
Das junge Unternehmen wurde 2017 von Tim Riedmüller gegründet, der sich in den Jahren zuvor schon intensiv mit der additiven Fertigung, wie die Technologie des 3D-Drucks eigentlich genannt wird, beschäftigt hatte. Nach einer Ausbildung zum Werkzeugmechaniker und einer Weiterbildung zum Maschinenbautechniker eignete er sich beim Praxisstudiengang Technischer Betriebswirt bei der IHK München betriebswirtschaftliches Know-how an. Während einer einjährigen Anstellung bei der Firma Eos in Krailling bei München erfuhr er viel über die additive Fertigung, sodass nach und nach der Plan reifte, sich in diesem Bereich selbstständig zu machen. Schließlich fand er eine Immobilie in Feuchtwangen, wo er eine 3D-Druckanlage einrichten konnte.
Mit dieser produziert das junge Unternehmen vor allem Kunststoffbauteile für die Industrie, beispielsweise Halterungen, Vorrichtungen oder Rohre. Aber auch die Bereiche Sport, Dekorationen und Medizin, etwa orthopädische Vorrichtungen, deckt Riedmüllers Start-up ab. Mit den Anlagen lassen sich auch Bauteile veredeln, beispielsweise indem Oberflächen nachbearbeitet oder eingefärbt werden. Bei der Produktion per additiver Fertigung bewege man sich meist im Bereich niedrigerer Stückzahlen von bis zu 100 Teilen. Es sind aber auch Auflagen von 1 000 bis 1 500 Stück möglich – je nachdem, wie groß die Teile sind und ob sich mehrere parallel von einem Gerät ausdrucken lassen. Oft werden auch Prototypen hergestellt, die die Kunden dann testen und in weiteren Druckvorgängen nach und nach optimieren können.
Der Vorteil der additiven Fertigung im Vergleich zu Verfahren wie dem Spritzguss liege darin, dass man diese direkt aus der CAD-Vorlage produzieren könne, erklärt Riedmüller. Eine Gussform sei nicht mehr nötig, besonders bei kleinen Stückzahlen. Zudem ließen sich damit auch komplexe Teile mit Hohlräumen, Hinterschneidungen und Freiformflächen produzieren, die sonst nur schwer realisierbar seien. „Das ist wie bei einem Haus, das im Grunde auch additiv gefertigt wird“, veranschaulicht der junge Unternehmensgründer das Verfahren. „Dort stellt man sich ja auch keinen Betonklotz hin und fräst dann die Räume raus.“
