Seit ihrer Gründung im Jahr 1973 hat die Firma Manfred Jacob Kunststofftechnik GmbH & Co. KG im mittelfränkischen Wilhelmsdorf Erfahrung im Thermoformen. Im so genannten Tiefziehverfahren werden alle zurzeit auf dem Markt vorhandenen thermoplastischen Kunststoffe verformt.
Begonnen hat das Unternehmen mit vier Mitarbeitern und der Produktion von Kunststoff- und Klarsichtverpackungen. 1981 wurde im Gewerbegebiet Wilhelmsdorf eine neue Produktionsstätte bezogen und die Fertigung von Verpackungen für Videokassetten aufgenommen. Mittlerweile werden Komplettlösungen in den Bereichen technische Teile, Werkstückträger, Transport- und Verkaufsverpackungen und Insert-Molding (Hinterspritzen dekorierter Folien) angeboten. Dabei reicht das Leistungsspektrum von der Entwicklung einer Produktidee mit dem Kunden über den eigenen Formenbau und die Entwicklung spezifischer Tiefzieh-Werkzeuge bis zur Serienproduktion. Die Kunden kommen aus zahlreichen Branchen, der Schwerpunkt liegt auf der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie sowie deren Zulieferern, dem Maschinen- und Gerätebau und der Elektro- und Elektronikindustrie.
Systemverbund Kunststofftechnik
1995 erfolgte mit der Gründung des „QIC Systemverbund Kunststofftechnik“ in Wilhelmsdorf ein wichtiger strategischer Schritt. Die QIC Systemverbund Kunststofftechnik GmbH ist ein Gemeinschaftsunternehmen von neun fränkischen Firmen aus den Bereichen kunststofftechnische Produktion und Engineering. Die Partner tauschen ihre Erfahrungen und ihr Know-how aus, um die Entwicklung von neuen Produkten zu beschleunigen. Zu diesem Zweck betreibt QIC, der 1998 zu den Preisträgern des IHK-Gründerpreis gehörte, ein eigenes Werkzeugbau- und Entwicklungszentrum mit integriertem Fertigungstechnikum in Wilhelmsdorf. Die beteiligten Partnerfirmen bieten nach wie vor ihre eigenen Leistungen unabhängig am Markt an. Ebenfalls 1995 konnte die Firma Jacob eine weitere Produktionshalle für Formenbau und einen Verwaltungsbau in Betrieb nehmen.
Strategische Partnerschaft
Im gleichen Jahr bahnte sich eine weitere Partnerschaft als Reaktion auf einen Technologiesprung an: Die traditionellen Faserverbundwerkstoffe mit Reaktionsharzen genügten nicht mehr den Großserien- und den Recyclinganforderungen der Autoindustrie. Die Entstehung des neuen Werkstoffs Thermoplast-Advanced Composite, auch Organoblech genannt, hat eine sehr lange Entwicklungsgeschichte und stammte ursprünglich aus der Luftfahrt. Jacob-Mitstreiter Dr. Herbert Börger erkannte bereits früh das Zukunftspotenzial dieser Technologie und entwickelte ab 1992 selbstständig den Engineering-Prozess. 1995 kam es zur Partnerschaft mit Manfred Jacob, die sich zu einem Kompetenzzentrum in Wilhelmsdorf entwickelte. Mit der Organoblech-Technologie beschäftigten sich die drei Unternehmen AC.S Advanced Composite Systems GmbH (Halbzeuge aus Thermoplast), das Ingenieurbüro com_posite consultants von Dr. Börger (Engineering) und die Firma Jacob Composite GmbH (Fügen und Umformen).
Im Blickpunkt der Autoindustrie
Als Folge der Zusammenarbeit wurden verstärkt Kunden aus der Automobilindustrie gewonnen. Im Bereich Advanced Composites zeigte BMW Ende der 90er Jahre erstmals Interesse. Zunächst wurden Türträger entwickelt, ab 1999 Leichtbaustoßfänger. Die neue Werkstofftechnologie, mit der sich das Gewicht von Bauteilen deutlich verringert, wird vor allem Metalle auch in tragenden Strukturen verdrängen, erläutert Börger die kommende Entwicklung. Der Lieferant des Grundwerkstoffs ist die US-Firma Hexcel Composites ASF in Florida. Gemeinsam ist es gelungen, innerhalb von nur eineinhalb Jahren den nach eigenen Angaben weltweit ersten, ultraleichten Stoßfänger für die automobile Großserie zu realisieren. Die Gewichtsersparnis je Fahrzeug liegt nach Firmenangaben bei sieben bis zehn
Kilogramm, was etwa 60 Prozent gegenüber herkömmlichen Materialien bedeute.
Der Produktionsstart in Wilhelmsdorf erfolgte im September 2001. Seither rollen wöchentlich bis zu 1000 Stoßfängerträger von Jacob Composite in das BMW-Werk Regensburg, wo die M3-Modelle vom Band laufen.
Investitionen
Im Zusammenhang mit dem Großauftrag von BMW wurde in Wilhelmsdorf ein Erweiterungsbau mit einer Produktionsfläche von 2 600 Quadratmetern bezogen. Auf einer Gelände-Gesamtfläche von 15 000 Quadratmetern sind nun rund 6 000 be-baut. Insgesamt sind zwölf Thermoform-Anlagen auf dem Firmengelände installiert. Das Investitionsvolumen zwischen 1999 und 2001 bezifferte Manfred Jacob auf rund 3,6 Mio. Euro. Auch der Umsatz hat deutlich vom Großkundengeschäft profitiert. Nach 7,7 Mio. Euro im Jahre 1999, rechnet Jacob für 2001 mit rund 12,3 Mio. Euro. Für 2002 wird eine Steigerung auf rund 15 Mio. Euro angestrebt. Die Zahl der Mitarbeiter erhöhte sich von 70 im Jahre 1999 auf 120 Ende 2001. Sie soll nach Jacobs Angaben im laufenden Jahr auf mindestens 130 aufgestockt werden, da er die Zukunftsaussichten optimistisch einschätzt. Oliver Dehn
Begonnen hat das Unternehmen mit vier Mitarbeitern und der Produktion von Kunststoff- und Klarsichtverpackungen. 1981 wurde im Gewerbegebiet Wilhelmsdorf eine neue Produktionsstätte bezogen und die Fertigung von Verpackungen für Videokassetten aufgenommen. Mittlerweile werden Komplettlösungen in den Bereichen technische Teile, Werkstückträger, Transport- und Verkaufsverpackungen und Insert-Molding (Hinterspritzen dekorierter Folien) angeboten. Dabei reicht das Leistungsspektrum von der Entwicklung einer Produktidee mit dem Kunden über den eigenen Formenbau und die Entwicklung spezifischer Tiefzieh-Werkzeuge bis zur Serienproduktion. Die Kunden kommen aus zahlreichen Branchen, der Schwerpunkt liegt auf der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie sowie deren Zulieferern, dem Maschinen- und Gerätebau und der Elektro- und Elektronikindustrie.
Systemverbund Kunststofftechnik
1995 erfolgte mit der Gründung des „QIC Systemverbund Kunststofftechnik“ in Wilhelmsdorf ein wichtiger strategischer Schritt. Die QIC Systemverbund Kunststofftechnik GmbH ist ein Gemeinschaftsunternehmen von neun fränkischen Firmen aus den Bereichen kunststofftechnische Produktion und Engineering. Die Partner tauschen ihre Erfahrungen und ihr Know-how aus, um die Entwicklung von neuen Produkten zu beschleunigen. Zu diesem Zweck betreibt QIC, der 1998 zu den Preisträgern des IHK-Gründerpreis gehörte, ein eigenes Werkzeugbau- und Entwicklungszentrum mit integriertem Fertigungstechnikum in Wilhelmsdorf. Die beteiligten Partnerfirmen bieten nach wie vor ihre eigenen Leistungen unabhängig am Markt an. Ebenfalls 1995 konnte die Firma Jacob eine weitere Produktionshalle für Formenbau und einen Verwaltungsbau in Betrieb nehmen.
Strategische Partnerschaft
Im gleichen Jahr bahnte sich eine weitere Partnerschaft als Reaktion auf einen Technologiesprung an: Die traditionellen Faserverbundwerkstoffe mit Reaktionsharzen genügten nicht mehr den Großserien- und den Recyclinganforderungen der Autoindustrie. Die Entstehung des neuen Werkstoffs Thermoplast-Advanced Composite, auch Organoblech genannt, hat eine sehr lange Entwicklungsgeschichte und stammte ursprünglich aus der Luftfahrt. Jacob-Mitstreiter Dr. Herbert Börger erkannte bereits früh das Zukunftspotenzial dieser Technologie und entwickelte ab 1992 selbstständig den Engineering-Prozess. 1995 kam es zur Partnerschaft mit Manfred Jacob, die sich zu einem Kompetenzzentrum in Wilhelmsdorf entwickelte. Mit der Organoblech-Technologie beschäftigten sich die drei Unternehmen AC.S Advanced Composite Systems GmbH (Halbzeuge aus Thermoplast), das Ingenieurbüro com_posite consultants von Dr. Börger (Engineering) und die Firma Jacob Composite GmbH (Fügen und Umformen).
Im Blickpunkt der Autoindustrie
Als Folge der Zusammenarbeit wurden verstärkt Kunden aus der Automobilindustrie gewonnen. Im Bereich Advanced Composites zeigte BMW Ende der 90er Jahre erstmals Interesse. Zunächst wurden Türträger entwickelt, ab 1999 Leichtbaustoßfänger. Die neue Werkstofftechnologie, mit der sich das Gewicht von Bauteilen deutlich verringert, wird vor allem Metalle auch in tragenden Strukturen verdrängen, erläutert Börger die kommende Entwicklung. Der Lieferant des Grundwerkstoffs ist die US-Firma Hexcel Composites ASF in Florida. Gemeinsam ist es gelungen, innerhalb von nur eineinhalb Jahren den nach eigenen Angaben weltweit ersten, ultraleichten Stoßfänger für die automobile Großserie zu realisieren. Die Gewichtsersparnis je Fahrzeug liegt nach Firmenangaben bei sieben bis zehn
Kilogramm, was etwa 60 Prozent gegenüber herkömmlichen Materialien bedeute.
Der Produktionsstart in Wilhelmsdorf erfolgte im September 2001. Seither rollen wöchentlich bis zu 1000 Stoßfängerträger von Jacob Composite in das BMW-Werk Regensburg, wo die M3-Modelle vom Band laufen.
Investitionen
Im Zusammenhang mit dem Großauftrag von BMW wurde in Wilhelmsdorf ein Erweiterungsbau mit einer Produktionsfläche von 2 600 Quadratmetern bezogen. Auf einer Gelände-Gesamtfläche von 15 000 Quadratmetern sind nun rund 6 000 be-baut. Insgesamt sind zwölf Thermoform-Anlagen auf dem Firmengelände installiert. Das Investitionsvolumen zwischen 1999 und 2001 bezifferte Manfred Jacob auf rund 3,6 Mio. Euro. Auch der Umsatz hat deutlich vom Großkundengeschäft profitiert. Nach 7,7 Mio. Euro im Jahre 1999, rechnet Jacob für 2001 mit rund 12,3 Mio. Euro. Für 2002 wird eine Steigerung auf rund 15 Mio. Euro angestrebt. Die Zahl der Mitarbeiter erhöhte sich von 70 im Jahre 1999 auf 120 Ende 2001. Sie soll nach Jacobs Angaben im laufenden Jahr auf mindestens 130 aufgestockt werden, da er die Zukunftsaussichten optimistisch einschätzt. Oliver Dehn
