Das Fürther Unternehmen vereint Formenbau und Kunststoff-Fertigung – und stellt viele Produkte her, die man im Einsatz gar nicht sieht.
Kunststoff ist unauffälliger Bestandteil des täglichen Lebens. Zu Spindeln und Schrauben geformt steckt er in Autos, als Kapsel verschließt er Kosmetikstifte und plan gespritzt kommt er als Touchpad von Waschmaschinen daher. "Viele Dinge, die wir herstellen, sind sehr klein. Man sieht sie nicht, wenn sie im Einsatz sind", sagt Martina Badock, die gemeinsam mit ihrem Mann Dr. Christoph Badock das Fürther Unternehmen Hoefer & Sohn führt.
"Eigentlich müssten wir längst Hoefer & Tochter heißen", lacht Martina Badock. Sie ist die direkte Nachfahrin von Johann Hoefer, der das Unternehmen 1876 als Gravieranstalt und mit Unterstützung seines Sohnes gegründet hat. "Die Sache mit den Söhnen war ab der zweiten Generation vorbei, seitdem läuft unser Familienbetrieb über die Töchter", erklärt die Geschäftsführerin. Schon in der Schulzeit hat Martina Badock die Lohnabrechnungen bei Hoefer & Sohn mitangefertigt, nach dem Studium ist sie dann ins Unternehmen eingestiegen. "Es ist faszinierend, was man alles aus Kunststoff machen kann", findet sie.
Komplettlösungen für die Kundschaft
Am Hauptstandort in der Fürther Balbierstraße und in der 2019 eröffneten Dependance in der Futuriastraße hat sich die Firma auf Kunststoff-Fertigung und Formenbau spezialisiert. Die beiden Unternehmensstränge machen es möglich, dass Hoefer & Sohn Komplettlösungen für Kunden anbieten kann: Vom Design über das Werkzeug bis zum fertigen Produkt. Will heißen: Wenn ein Kunde möchte, dass Hoefer & Sohn beispielsweise eine Spule für ihn herstellt, können die Fürther auch das Werkzeug dafür bauen, das die Spulen in großen Mengen herstellt. Spritzgießwerkzeuge werden auf Kundenwunsch im Formenbau maßgefertigt. "Die Kunden sind für Design und Material verantwortlich, wir stellen die Werkzeuge und Komponenten her", erklärt Christoph Badock. Wird eine Maschine eigens für einen Kunden beschafft und in einer der Produktionshallen des Unternehmens aufgestellt, bedeutet das, dass die Zusammenarbeit auf Jahre angelegt ist.
130 Beschäftigte arbeiten aktuell bei Hoefer & Sohn. 20 bis 30 Kunden aus den Bereichen Motorentechnik, Medizintechnik, Kosmetik und Elektronik stehen in regelmäßigem Geschäftskontakt mit der Firma. "Wir haben überwiegend deutsche Partner, diese produzieren aber viel im Ausland", erklärt Christoph Badock. Seine Frau hält ein kleines mit Kunststoff umspritztes Röhrchen in die Luft: Das Bauteil sehe banal aus, sei aber hochkomplex. "Ohne dieses Teil würde ein Dieselmotor nicht funktionieren." Auf die Produktion von solchen – auf den ersten Blick eher unscheinbaren – Kunststoffprodukten ist man bei Hoefer & Sohn spezialisiert. Die einzelnen Teile haben große Bedeutung für das Endprodukt. Was wäre schon eine Waschmaschine ohne Bedienfeld? Ein Stift ohne Deckel? Oder ein medizinischer Tupfer ohne Haltegriff?
Ein Unterschied zu Plastik
Auf die qualitative Beschaffenheit der Waren, die bei den Kunden ankommen, legt der Fürther Werkzeugbauer für Präzisionsformen und Hersteller für technische Kunststoffteile besonderen Wert: "Genauigkeit und Qualität sind essenziell für das, was wir tun. Wir arbeiten mit Kunststoff, das ist für mich ein Unterschied zu Plastik." Überhaupt: Plastik, das setzt die Unternehmerin mit Wegwerfware gleich, mit wabbeligen Trinkbechern oder der Umverpackung von Lebensmitteln. So etwas stelle sie nicht her. Die Kunststoffteile, die Hoefer & Sohn fertigt, seien wertig, präzise und möglichst ausschussfrei. So zu arbeiten, bedeute auch, zur Nachhaltigkeit beizutragen: "Dinge, die sonst aus anderen Rohstoffen, zum Beispiel aus Metall hergestellt werden, produzieren wir aus Kunststoff. Dadurch sparen wir Energie und Rohstoffe ein", sagt Christoph Badock. Wie es danach mit den Produkten weitergeht, liege in der Hand des Kunden. "Es ist wünschenswert, dass unsere Teile Bestandteil von recyclingfähigen Produkten werden. Alles andere ist Energieverschwendung."
Im automatisierten Maschinenpark in der Balbiererstraße produzieren 46 Spritzgießmaschinen mehr als 200 Mio. Bauteile pro Jahr. "Bei uns läuft vieles auf voll automatisierten Anlagen im Drei-Schicht-Betrieb", erklärt Christoph Badock. Das Programmieren, das Einstellen und die Qualitätskontrolle erfolgen durch die Beschäftigten. Auf der erweiterten Fertigungsfläche, die 2019 hinzukam, werden unter anderem die Touch-Panels für Waschmaschinen und Produkte für die Medizintechnik hergestellt. "Wir haben die nötigen Zertifizierungen, um im Markt für Medizintechnik mitzuspielen. So sind wir nicht auf eine Branche festgelegt und daher krisenresistenter aufgestellt", sagt Firmenchef Badock. So entstehen bei Hoefer & Sohn zum Beispiel kleine saugfähige Tupfer für den Einsatz bei Augenoperationen. Der sogenannte Augenspeer besteht aus hochsaugfähigem Flies, an das ein Stiel zum Halten für den Operateur gespritzt wird.
Abschließende Kontrolle sichert Qualität
"Damit Kunststoff verarbeitet werden kann, muss er erhitzt werden. Dann wird er zähflüssig – fast wie Honig", erklärt Martina Badock. Ein einarmiger Roboter schwenkt in der Produktionshalle einer abgeschlossenen Kabine hin und her, durch die Glasscheiben sieht man ihn rotieren. Es bewegt sich so schnell, dass man nicht sieht, wo im Inneren des Arbeitsraumes Kunststoff verspritzt wird. Das fertige Produkt ist erst zu sehen, als der Roboter vorsichtig mit seinem Greifarm die blauen Stile auf ein Band legt. Ehe die Augenspeere kontrolliert und verpackt werden, kühlen sie ab. "Wenn Kunststoff noch warm ist, kann er sich verformen, das darf bei diesen sensiblen Produkten nicht passieren", erklärt Martina Badock. "100 Prozent gratfrei", also ohne abstehende Kante oder Verformung müssen die Produkte sein. Dass das auch wirklich so ist, davon überzeugen sich die Mitarbeiter bei der abschließenden Qualitäts- und Sichtkontrolle. Auf den kleinen blauen Stiel wird später bei einer Operation kaum einer achten. Eine wichtige unterstützende Rolle wird er dennoch spielen.
