Das Unternehmen aus dem südlichen Mittelfranken fertigt Metallteile mittels Kokillenguss.
In der Gießerei der Krause Präzisions-Kokillenguss GmbH in Bieswang bei Pappenheim schimmern überall goldene und silberne Bauteile aus Messing, Kupfer, Aluminium und Aluminium-Bronze. Selbst der dunkle Boden funkelt – von Millionen glitzernder Metallpartikel übersät. Die dort gefertigten Produkte findet man in der Hochseeschifffahrt, Medizintechnik oder in Ausrüstungen zur Absturzsicherung im Klettersport. Vom Bieswang aus versorgt das Familienunternehmen den internationalen Markt mit Gussteilen, ohne die auch zahlreiche Maschinen weltweit nicht funktionieren würden: Bauteile wie Schalthebel und -gabeln, Halter, Klemmen, Buchsen und Pumpenlaufräder, aber auch Gehäuse und Deckel zählen zum Portfolio des Familienunternehmens mit 90 Beschäftigten. Die Gussteile, die im Kokillengussverfahren hergestellt werden, kommen in sämtlichen internationalen Industriezweigen zum Einsatz, beispielsweise in der Elektroindustrie, in der Medizin- und Lebensmitteltechnik sowie im Pumpen- und Schiffsbau. Alles "Made im Altmühltal". Beim Bayerischen Mittelstandspreis 2022 zählte das Familienunternehmen in diesem Jahr zu den 15 Finalisten von insgesamt 60 Nominierten.
Krause Präzisions-Kokillenguss fertigt Gussteile aus unterschiedlichen Werkstoffen für Kunden aus der ganzen Welt, darunter z. B. Siemens Healthineers oder WMF. "Je nach Einsatzbereich gibt es unterschiedliche Anforderungen an Passgenauigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und Festigkeit des jeweiligen Gussteils", erklärt Prokurist und Betriebsleiter Jochen Strunz. Auf individuelle Anfrage würden auch mal Figuren für Tischkicker oder Flaschenöffner gegossen. Rund 600 000 Gussteile liefert die Bieswanger Firma jährlich an ihre Kunden in Deutschland und der ganzen Welt.
Kaum Materialverluste
Dabei setzt das Unternehmen auf die Produktion im Kokillengussverfahren, bei dem eine Metallschmelze in eine metallische Dauerform, die sogenannte Kokille, gegossen wird. Vor dem Gussvorgang fertigt Krause diese wiederverwendbare Stahlform im Betrieb selbst an. Nach dem Guss wird das fertige Gussteil vom Anguss getrennt und je nach Anforderung weiterbearbeitet, zum Beispiel beschichtet oder in der hauseigenen CNC-Fertigung fertig bearbeitet. Hierfür stehen ein moderner Maschinenpark mit CNC-Bearbeitungszentren und CNC-Drehmaschinen zur Verfügung. 3D-Messmaschinen kontrollieren die Qualität der produzierten Gussteile während des gesamten Fertigungsprozesses und garantieren eine optimale Oberflächengüte. Großer Vorteil des Kokillengusses gegenüber vielen anderen Verfahren ist nach Unternehmensangaben, dass so gut wie kein Material verloren gehe. Konturen ließen sich bereits während des Gießprozesses exakt formen. Zur Optimierung der Gussnachbehandlung hat der Betrieb dieses Jahr in eine Roboterzelle investiert, wie Geschäftsführer Uli Krause berichtet. Zudem soll künftig über ein eigenes Solarfeld auf dem überdachten Parkplatz am Firmengelände nachhaltiger und kostengünstigerer Strom bezogen werden. Als sehr energieintensives Unternehmen sei man von der Energiekrise natürlich schwer betroffen, so Krause.
1977 von den Brüdern Horst und Arthur Krause zusammen mit einem Freund in Pappenheim gegründet, sieht sich das Familienunternehmen heute als Spezialist im Bereich Kokillengussverfahren. 2010 traten Britta Strunz und Uli Krause, die Kinder von Horst Krause, in die Geschäftsführung ein und übernahmen diese 2014 mit Unterstützung von Betriebsleiter und Prokurist Jochen Strunz.
Als Arbeitgeber sei man sich bei Krause der Verantwortung für die Region bewusst: "Ausbildung, Fachkräftesicherung sowie die persönliche und berufliche Weiterentwicklung sind zentrale Themen unserer Unternehmenspolitik", sagt Britta Strunz. Die gelernte Zahntechnikerin hat den Quereinstieg ins Familienunternehmen gewagt und konzentriert sich innerhalb der Dreier-Führungsriege unter anderem auf Personalthemen. Bei Krause Guss sind dieses Jahr die Azubis aller Lehrjahre gemeinsam in die Ausbildung gestartet – mit einem zweitägigen Workshop mit Outdoor-Teambuilding und Themen rund um Kommunikation, eigene Stärken und Selbstführung.
Synergien auf dem Land
Auf eigene Initiative versucht das Familienunternehmen, Ausbilderinnen und Ausbilder aus unterschiedlichen Unternehmen in der Region zusammenbringen. "Wir wollen auf dem Land Synergien schaffen und die Vorteile von Familienunternehmen und unseres Standorts nach außen tragen", so Britta Strunz. "Im Bereich Ausbildung und Praktikum ziehen wir an einem Strang", sagt sie. Praktikantinnen und Praktikanten biete man die Möglichkeit, an einem Standort mehrere Firmen und Berufe kennenzulernen. Firmenübergreifende Fahrgemeinschaften für die Beschäftigten würden nicht nur zum Umweltschutz, sondern auch zum Austausch untereinander beitragen, erklärt die Geschäftsführerin.
Ausbildungsleiter Sebastian Ludwig will die Begeisterung für das Unternehmen und die Produkte an die Auszubildenden im Bereich Gießerei-, Werkzeug- und Zerspanungsmechanik weitergeben. "Auch wenn es manchmal ganz schön heiß und schmutzig werden kann, mag ich das Gefühl, dass man am Abend seine Körbe voller Gussteile vor sich stehen hat." Mit einem selbst entwickelten Konzept integriert Britta Strunz außerdem die Themen körperliche und mentale Gesundheit in den Arbeitsalltag. Das Projekt mit dem vielversprechenden Titel "Lebens[wert]" sei mehr als ein betriebliches Gesundheitsmanagementsystem, erklärt die Firmenchefin. "Mir geht es darum, ein Bewusstsein für die verschiedenen Einflussfaktoren auf unsere Gesundheit zu schaffen und das mit Angeboten aus der Region zu koppeln." Ziel sei es, die Lebensqualität der Beschäftigten zu steigern. Ein Pilotprojekt zur Schmerztherapie in Zusammenarbeit mit einer Physiotherapeutin werde bereits dankbar angenommen. Durch die Kooperation mit Nachbarfirmen im Gewerbegebiet Bieswang wird derzeit auch ein gemeinsames Sportangebot zusammengestellt. "Es braucht mehr als eine Work-Life-Balance. Es braucht eine gesunde Arbeitswelt", ist Britta Strunz überzeugt.
